“低惯量高精度射出技术”通过国际先进技术认定,注射重复精度可达2‰,射出反应速度加快一倍,同时较市面上现有伺服注塑机节省电能15%-20%。
德库玛DKM全球首创低惯量注塑机
(资料图)
在一百多年的注塑机发展历史上,首先人类发明塑料,然后应塑料成型要求,发明了注塑机;在塑料刚刚发明时,注塑机没有塑化机构,机器直接加热塑料,然后“注”如到模具里面;后续演变成塑化+注射两个机构,中间通过手动转移塑化好胶料到注射机构中进行注射成型;再进一步演化出往复式螺杆注塑机,实现“注”和“塑”的组合,从而实现自动化生产,现在市面上见到的注塑机,基本都属于此结构,此结构实现自动化同时,每个射出循环周期也“背着”塑化动力单元。德库玛历时五年左右研发,最终实现“注”和“塑”再次分离,终于解决每个射出循环周期背着的塑化动力单元的原理性问题。
低惯量“注”和“塑”分离结构
此次的“低惯量高精度射出技术”,确是由合而分一次革新,在塑料材料注塑成型领域,放眼全球,注塑机的发明以及后续的“注”、“塑”结构创新上,基本都是欧美几个国家完成,日本以及中国,更多是跟随,如今我们也能自主创新,依靠国内的科研技术力量实现了塑机行业的又一次革新。
01
什么是“低惯量高精度射出技术”?
储料伺服电机与射台移动板分开,就像蜗牛脱离重壳一样,注射时射台移动重量惯性都较原先结构降低1/2以上。
低惯量技术的发明是将储料伺服电机(或液压马达)与射台移动板分开,减少注射时产生的惯性,从而满足了注塑机在精度、速度、节能上面的跨越发展。
传统注塑机射台部分是把储料用伺服电机(或液压马达)和射台移动板固定在一起,在注射时会产生很大的移动惯性,降低射出反应速度,降低使用精度,增加了机器的功耗。
02
如何保证核心部件经久耐用?
——花键轴和花键套
花键轴和花键套应用
应用“低惯量高精度射出技术”后,塑化单元通过花键轴和花键套,传递螺杆转动扭力,整个传动系统通过浸油式设计,并采用专利的润滑油自循环免维护系统,确保采用该技术的核心部件使用十年以上不失效。
03
“低惯量高精度射出技术”的亮点
高精度:
储料伺服电机(或液压马达)与射台移动板分开,后板不会随料筒螺杆移动,减少注射时产生的惯性,采用开放型测试样条,射出重量重复精度控制在±2‰误差内,满足高精度塑品的生产需求,提升制品的重复精度和注塑机的使用寿命。
高速度:
研制了搭配高精度高耐磨的花键传动机构和润滑油自循环免维护系统,降低螺杆转动的摩擦力,采用低惯量达到额定射出速度,响应时间因惯量的降低,直接提升一倍以上;由于惯量的降低,在射出油缸上进行创新设计,可以实现不增加动力系统情况下,射出速度提高两到三倍,有效缩短循环周期,提高注塑成型效率。
高节能:
应用“低惯量高精度射出技术”,配合电预塑,整机发热小,效率高,过载能力大,响应快,能耗较常规伺服机型降低15%-20%,打破了国家一级能耗标准,助力客户降本增效。
德库玛这项“低惯量高精度射出技术”未来将会向全球企业开放共享,希望通过专利开放,促进这项新技术迭代升级,从而提升整个行业的技术水准,与行业内的企业携手共创中国塑机更美好的未来。
未来德库玛将继续围绕“碳达峰”“碳中和”两大关键词,不断深耕注塑机节能领域的发展。践行低碳减排,依靠坚实的技术实力,为全球客户提供更高效、更可靠的解决方案!
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